L'Industrie 4.0 – terme souvent utilisé de manière simpliste pour désigner l'utilisation de systèmes intelligents et connectés numériquement dans les installations industrielles – a également marqué le début d'une transformation dans le secteur des services industriels. De plus en plus d'entreprises se réorientent : elles adoptent de nouvelles stratégies en matière de maintenance. Nous vous présentons les principales stratégies de maintenance.
Ces dernières années, les technologies de l'information modernes ont fait une percée spectaculaire dans les sites de production allemands. L'Industrie 4.0 – terme souvent utilisé pour désigner de manière simplifiée l'utilisation de systèmes intelligents et connectés numériquement dans les installations industrielles – a également marqué un tournant dans le secteur des services industriels. De plus en plus d’entreprises se réorientent : elles adoptent de nouvelles stratégies de maintenance. Au lieu de s’en tenir à la maintenance réactive classique, elles misent sur la maintenance préventive, la maintenance basée sur l’état ou la maintenance prédictive afin de minimiser les temps d’arrêt et de réduire les coûts.
Dans cet article de blog, les experts de GP Prüfservice expliquent les avantages des différentes stratégies de maintenance et leur interaction avec les contrôles électriques tels que le contrôle DGUV V3.
Les stratégies de maintenance modernes et les contrôles électriques sont deux éléments qui s’articulent parfaitement pour garantir la sécurité d’exploitation et l’efficacité au sein de votre entreprise. Mais comment ces deux éléments se complètent-ils exactement et apportent-ils une valeur ajoutée à vos processus opérationnels ?
Les stratégies de maintenance visent à maximiser l’efficacité et la durée de vie de vos machines et équipements électriques. Il s’agit de détecter à un stade précoce, grâce à des mesures proactives, les dysfonctionnements et pannes potentiels avant qu’ils n’affectent la productivité. Cet objectif est atteint grâce à des contrôles réguliers, à la maintenance et à des mesures préventives.
D’autre part, les contrôles électriques jouent un rôle décisif dans la garantie de la sécurité électrique. Ils visent à assurer le respect des dispositions légales régies par la DGUV V3. De plus, ils contribuent à garantir la sécurité de vos collaborateurs.
En combinant ces deux éléments, on obtient une synergie qui va bien au-delà des avantages individuels. Grâce à une stratégie de maintenance parfaitement coordonnée, les contrôles électriques peuvent être intégrés efficacement dans le fonctionnement courant de l’entreprise, ce qui permet de minimiser les dysfonctionnements et d’améliorer l’efficacité opérationnelle. Les risques potentiels et les temps d’arrêt sont ainsi réduits de manière efficace.
Vous vous demandez quelle stratégie de maintenance convient le mieux à votre entreprise industrielle ? Vous trouverez alors de nombreuses informations utiles dans cet article de blog. Les experts de GP Prüfservice GmbH vous expliquent les avantages et les inconvénients des différentes approches. Forts de plusieurs décennies d’expérience dans les services industriels, nous serons ravis de vous conseiller sur la manière d’intégrer efficacement nos contrôles électriques dans la stratégie de maintenance actuelle ou future de votre entreprise. N’hésitez pas à nous appeler !
Autrefois, il était courant de ne réparer une installation industrielle qu’une fois qu’elle était en panne. Aujourd’hui, de nombreuses entreprises optent pour une maintenance régulière et préventive de leurs machines. On entend également de plus en plus souvent parler de « maintenance prédictive » – un concept qui marque un changement de paradigme dans l’Industrie 4.0. Il ne s’agit plus de détecter des défauts lors d’une opération de maintenance et d’y réagir, mais d’identifier à l’avance les problèmes potentiels. La surveillance, c’est-à-dire le suivi permanent des machines à l’aide de techniques de mesure, est donc un pilier fondamental de la maintenance moderne.
Basée sur l’état, prédictive, préventive : pour le profane, ces termes peuvent rapidement prêter à confusion. Examinons donc les différences entre les stratégies de maintenance modernes.
Précisons d’emblée qu’il n’existe pas de règle universelle permettant de déterminer quelle stratégie de maintenance convient à quelle entreprise. La bonne stratégie de maintenance dépend toujours des spécificités de chaque situation. Souvent, une combinaison de plusieurs stratégies s’avère la plus efficace. En tant qu’entrepreneur ou responsable d’exploitation, vous devez donc analyser précisément vos besoins, puis choisir les stratégies de maintenance les mieux adaptées à vos installations.
Comme nous l’avons déjà mentionné, les stratégies de maintenance possibles se divisent en maintenance réactive, préventive, conditionnelle et prédictive. Avant d’aborder en détail ces quatre approches dans les chapitres suivants, voici un aperçu des points essentiels
En tant qu’entrepreneur, vous pouvez opter pour l’une des quatre stratégies ou choisir une combinaison adaptée à vos installations, à leur âge et aux différents composants de celles-ci. Le respect du cadre réglementaire et des recommandations du fabricant joue un rôle déterminant dans toutes les stratégies de maintenance et reste donc essentiel, même à l’ère de l’Industrie 4.0.
La maintenance réactive est une stratégie qui était couramment pratiquée par le passé. Les réparations n’étaient effectuées que lorsque des défauts ou des signes d’usure apparaissaient lors d’une opération de maintenance ou d’un contrôle électrique, ou lorsque des machines et des installations tombaient en panne en raison de défaillances. De nombreuses entreprises continuent d’appliquer cette méthode de maintenance aujourd’hui encore, bien qu’il soit prouvé que la maintenance réactive entraîne des coûts supplémentaires et des dépenses financières plus élevées pour les réparations.
Lorsqu’un défaut est détecté ou qu’un équipement présente des signes d’usure, l’entrepreneur réagit et fait remplacer la pièce concernée. Malheureusement, cette méthode conduit très souvent à des pannes soudaines et prolongées des installations – par exemple, parce qu’une pièce de rechange fait défaut. Les entreprises industrielles se retrouvent ainsi confrontées au problème de ne pas pouvoir exploiter pleinement leurs ressources et doivent s’attendre à des pertes financières. Dans l’Industrie 4.0, l’aspect réactif des stratégies de maintenance perd de plus en plus d’importance. Lorsqu’un défaut survient, on procède bien sûr toujours à une réparation. Mais l’objectif est d’éviter d’en arriver là.
Les mesures préventives en matière de maintenance reposent sur des intervalles prédéfinis, qui sont généralement basés sur les durées de fonctionnement des machines et des installations. Pour mettre en œuvre ces mesures de maintenance préventive, les installations sont régulièrement arrêtées et contrôlées afin de détecter toute usure, tout composant défectueux, toute faiblesse des matériaux ou toute limitation fonctionnelle. La maintenance préventive présente certes l’avantage de permettre d’éviter certaines pannes. Mais il n’est pas rare que des composants encore en état de marche soient remplacés et que la durée de vie restante ne soit pas pleinement exploitée. En tant qu’entrepreneur, vous devez donc vous attendre à des surcoûts considérables. Vous dépensez de l’argent pour des mesures de réparation inutiles.
Le contrôle préventif augmente donc la durée de vie et la disponibilité des installations industrielles, mais le prix à payer est dans ce cas très élevé. Associée à d’autres mesures, la maintenance préventive peut tout à fait constituer un moyen approprié. Considérée isolément, la maintenance préventive n’est toutefois plus d’actualité.
La maintenance basée sur l’état est une stratégie moderne qui vous permet d’exploiter au mieux vos ressources tout en réalisant des économies. Parmi les stratégies de maintenance disponibles, les mesures basées sur l’état prennent de plus en plus d’importance et constituent un élément clé de l’Industrie 4.0. L’objectif de la maintenance basée sur l’état est de planifier et de mettre en œuvre les mesures de maintenance jugées nécessaires de manière optimale en termes de délais, de qualité et de coûts.
Mais comment fonctionne la maintenance conditionnelle ? Grâce à des techniques de mesure de pointe, il est aujourd’hui tout à fait possible de saisir et d’évaluer avec précision l’état réel de vos installations et de vos machines. La surveillance revêt ici une importance capitale. En effet, ce n’est qu’en étant parfaitement informé de l’état de tous les composants que vous pouvez garantir une efficacité maximale tout en vous prémunissant contre les pannes. L’avantage par rapport à la maintenance préventive : un équipement n’est remplacé que lorsqu’il est réellement usé – et non pas lorsque le plan de maintenance le prévoit.
L’inverse est tout aussi vrai : si un composant présente des signes d’usure plus importants que prévu, il est remplacé à temps — et non pas seulement lorsque son tour arrive selon le calendrier prévu. Grâce aux résultats de mesure décrits et évalués, vous identifiez à l’avance les causes d’un éventuel dysfonctionnement ou d’un dommage imminent sur l’installation et avez ainsi la possibilité d’agir de manière proactive et de mettre en œuvre les mesures nécessaires pour remédier aux défauts attendus à l’avenir. Ce faisant, vous exploitez pleinement la marge d’usure et excluez les dommages primaires, ce qui permet généralement d’éviter des dommages consécutifs coûteux et les pannes qui en découlent.
Il existe différentes méthodes analytiques, telles que l’analyse des vibrations, qui permettent de détecter à un stade précoce les dommages sur le point de se produire et de les traiter en conséquence. La surveillance de l’état (Condition Monitoring) est utilisée pour suivre l’état des équipements et sert à enregistrer et à évaluer l’état actuel des installations et des machines. La maintenance conditionnelle ne nécessite pas d’interrompre le fonctionnement de l’installation, car la surveillance est possible en condition de rotation, grâce à une technologie de mesure de pointe. La surveillance continue de l’état offre d’énormes avantages en matière de sécurité, de disponibilité et d’efficacité de toutes les installations techniques et machines industrielles.
Dans le cadre de la maintenance prédictive, tout comme dans la maintenance conditionnelle, tous les composants d’une installation industrielle sont surveillés en permanence à l’aide de techniques de mesure de haute précision. Mais la maintenance prédictive va encore plus loin. Grâce à une analyse intelligente des données les plus diverses, il devient pour ainsi dire possible de se projeter dans l’avenir. La maintenance est alors orientée vers ce qui a le plus de chances de se produire.
Les données recueillies se composent de différents paramètres et proviennent de sources variées. Par exemple, outre les valeurs mesurées, les données du fabricant sont également prises en compte. L’exploration de données (data mining) et l’analyse permanente permettent d’identifier des corrélations même très complexes. Le système fournit des résultats précis concernant la probabilité de panne et établit des prévisions sur les mesures de maintenance nécessaires.
Le grand avantage de la maintenance prédictive : si vous misez sur la maintenance prédictive dans votre entreprise, les événements imprévus appartiennent au passé. Vous pouvez calculer de manière fiable votre budget pour la maintenance de vos machines et installations tout en restant flexible. Par exemple, en réparant les composants présentant un risque élevé de panne, tout en pouvant suspendre temporairement les mesures de maintenance moins importantes.
Le concept de maintenance prédictive repose sur l’équipement des machines et des installations avec des capteurs modernes. Les ultrasons occupent une place prépondérante parmi les technologies utilisées dans les stratégies de maintenance intelligente. Grâce aux ultrasons, il est possible de détecter à temps les pannes imminentes et de prédire la probabilité d’une défaillance dans un avenir proche.
On sait depuis longtemps que la maintenance réactive est un modèle en voie de disparition. Mais la maintenance préventive a elle aussi fait son temps dans un nombre croissant d’entreprises industrielles, car elle implique souvent le remplacement inutile de composants en état de marche et engendre ainsi des coûts élevés. Seules des mesures de maintenance basées sur l’état des équipements ou prédictives permettent aux entreprises d’utiliser de manière optimale leurs ressources existantes et d’exploiter pleinement leur potentiel.
Réalisez des économies grâce à la maintenance conditionnelle
Grâce à des mesures de maintenance conditionnelle, vous pouvez réduire vos coûts de 15 à 23 % en moyenne. Vous réduisez également le taux de perte de production de 16 à 36 % et les temps d’arrêt de 20 à 35 %.
Les stratégies de maintenance modernes permettent aux entreprises industrielles de détecter à un stade précoce les problèmes sur les installations de production tout en réduisant les coûts de maintenance. Au lieu de se contenter de réparer en cas de panne (risque élevé de défaillance) ou de recourir à la maintenance préventive (coûts élevés), elles surveillent leurs installations à l’aide de techniques de mesure de précision et mettent en œuvre des mesures de maintenance au moment idéal.
Une combinaison de différentes stratégies de maintenance reste toutefois la solution la plus efficace, car le choix de la stratégie appropriée doit toujours être adapté aux composants individuels des installations et des machines. Les stratégies de maintenance prédictive sont en principe efficaces pour les grandes, moyennes et petites entreprises industrielles. Mais toutes les stratégies ne conviennent pas à toutes les entreprises.
La notion de maintenance est définie et structurée dans les normes DIN 31051 et DIN EN 13306. Ce terme englobe toutes les mesures visant à garantir qu’une « unité d’analyse » reste ou redevienne opérationnelle. Les mesures de maintenance comprennent l’entretien, l’inspection, la réparation et l’amélioration.
L’« unité d’observation » est un terme très général et variable désignant l’équipement ou l’installation devant faire l’objet d’un entretien ou d’une réparation.
Dans le cadre des activités de maintenance en fonction de l'état, une analyse permanente de l'état à l'aide de techniques de mesure modernes permet de s'assurer que la durée de vie résiduelle du composant est exploitée de manière optimale. La maintenance prédictive va encore plus loin : elle calcule à l'avance, à partir de données empiriques et de probabilités, le moment où une intervention de maintenance sera nécessaire. Outre l’analyse de l’état, on se projette donc dans l’avenir. Le fait de pouvoir planifier et minimiser les temps d’arrêt à l’avance contribue à réduire les coûts de maintenance.
En cas d’analyse permanente de l’état, une pièce d’usure ne tombe généralement pas en panne du jour au lendemain, mais s’use lentement. La réserve d’usure correspond dans ce contexte à la marge de manœuvre dont dispose un composant ou un équipement avant de provoquer une panne. Idéalement, les interventions de maintenance ne devraient avoir lieu que lorsque la marge d’usure est presque entièrement épuisée – mais sans pour autant attendre qu’il soit trop tard, afin d’éviter les dommages primaires et secondaires.
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Les installations électriques fixes doivent être contrôlées par un électricien qualifié après leur mise en service, après toute modification, ainsi qu’à intervalles réguliers. Fort de plus de 50 ans d’expérience dans les services industriels, GP Prüfservice sait exactement ce qui est important.
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