Industrie 4.0 – zoals het gebruik van intelligente en digitaal verbonden systemen in industriële installaties vaak kort en krachtig wordt genoemd – heeft ook in de industriële dienstverlening een ommekeer teweeggebracht. Steeds meer bedrijven passen hun aanpak aan: ze maken gebruik van nieuwe strategieën op het gebied van onderhoud. We stellen de belangrijkste onderhoudsstrategieën voor.
De moderne informatietechnologie heeft de afgelopen jaren met grote stappen zijn intrede gedaan in Duitse productiefaciliteiten. Industrie 4.0 – zoals het gebruik van intelligente en digitaal verbonden systemen in industriële installaties vaak kort en krachtig wordt genoemd – heeft ook in de industriële dienstverlening een ommekeer teweeggebracht. Steeds meer bedrijven passen hun aanpak aan: ze passen nieuwe strategieën toe op het gebied van onderhoud. In plaats van het klassieke reactieve onderhoud kiezen ze voor preventief onderhoud, conditiegericht onderhoud of voorspellend onderhoud om stilstandtijd te minimaliseren en kosten te besparen.
In dit blogartikel lichten de experts van GP Prüfservice de voordelen van de verschillende onderhoudsstrategieën toe en hoe deze samengaan met elektrische keuringen, zoals de DGUV V3-keuring.
Moderne onderhoudsstrategieën en elektrische controles zijn twee componenten die naadloos samenwerken om de bedrijfszekerheid en efficiëntie in uw onderneming te waarborgen. Maar hoe vullen deze twee elementen elkaar precies aan en creëren ze een meerwaarde voor uw bedrijfsprocessen?
Onderhoudsstrategieën zijn bedoeld om de efficiëntie en levensduur van uw machines en elektrische apparatuur te maximaliseren. Het gaat erom door middel van proactieve maatregelen potentiële storingen en uitval vroegtijdig te herkennen, voordat deze de productiviteit beïnvloeden. Dit wordt bereikt door regelmatige controles, onderhoud en preventieve maatregelen.
Aan de andere kant zijn er elektrische controles, die een cruciale rol spelen bij het waarborgen van de elektrische veiligheid. Ze dienen om de naleving van de wettelijke voorschriften, zoals vastgelegd door de DGUV V3, te waarborgen. Bovendien dragen ze bij aan het waarborgen van de veiligheid van uw medewerkers.
Wanneer we deze twee componenten nu met elkaar combineren, ontstaat er een synergie die veel verder reikt dan de afzonderlijke voordelen. Met een optimaal afgestemde onderhoudsstrategie kunnen elektrische keuringen effectief in de lopende bedrijfsvoering worden geïntegreerd, waardoor storingen tot een minimum worden beperkt en de bedrijfsefficiëntie wordt verbeterd. Potentiële risico’s en uitval worden effectief verminderd.
Vraagt u zich af welke onderhoudsstrategie de juiste is voor uw industriële onderneming? Dan vindt u in deze blogpost veel nuttige informatie. De experts van GP Prüfservice GmbH lichten de voor- en nadelen van de verschillende benaderingen toe. Wij kunnen terugkijken op tientallen jaren ervaring in de industriële dienstverlening en adviseren u graag over hoe u onze elektrische keuringen efficiënt kunt integreren in de huidige of toekomstige onderhoudsstrategie van uw bedrijf. Bel ons!
Vroeger was het gebruikelijk om een industriële installatie pas te repareren als deze kapot was. Inmiddels stappen veel bedrijven over op het regelmatig en preventief onderhouden van hun machines. Ook de term ‘Predictive Maintenance’ duikt steeds vaker op – een begrip dat een paradigmaverschuiving in Industrie 4.0 met zich meebrengt. Het gaat niet langer om het opsporen van defecten tijdens een onderhoudsbeurt en daarop te reageren, maar om mogelijke problemen van tevoren op te sporen. Monitoring, oftewel het permanent toezicht op machines door middel van meettechniek, is daarom een hoeksteen van modern onderhoud.
Conditiegericht, voorspellend, preventief – voor de leek raken deze termen al snel verwarrend. Laten we daarom eens kijken naar de verschillen tussen de moderne onderhoudsstrategieën.
Allereerst moet worden benadrukt: er is geen algemeen geldende regel welke onderhoudsstrategie bij welk bedrijf past. De juiste onderhoudsstrategie hangt altijd af van de individuele omstandigheden. Vaak is een combinatie van meerdere strategieën doeltreffend. Als ondernemer of bedrijfsleider dient u daarom uw behoeften nauwkeurig te analyseren en vervolgens te kiezen welke onderhoudsstrategieën het beste bij uw installaties passen.
Zoals eerder vermeld, kunnen de mogelijke onderhoudsstrategieën worden onderverdeeld in reactief, preventief, conditiegericht en voorspellend onderhoud (= Predictive Maintenance). Voordat we in de volgende hoofdstukken uitgebreid ingaan op de vier benaderingen, volgen hier de kernpunten in één oogopslag
Als ondernemer kunt u kiezen voor een van de vier strategieën of voor een combinatie die is afgestemd op uw installaties, de leeftijd ervan en de afzonderlijke installatiecomponenten. Het houden van rekening met de wettelijke kadervoorwaarden en de aanbevelingen van de fabrikant speelt in alle onderhoudsstrategieën een doorslaggevende rol en blijft dus ook in het tijdperk van Industrie 4.0 van belang.
Reactief onderhoud is een strategie die in het verleden gangbaar was. Er werd alleen gerepareerd als er tijdens een onderhoudsbeurt of een elektrische keuring defecten en slijtage aan het licht kwamen, of als machines en installaties door defecten uitvielen. In veel bedrijven wordt deze onderhoudsmethode ook vandaag de dag nog toegepast, hoewel is aangetoond dat reactief onderhoud gepaard gaat met extra kosten en een hogere financiële inspanning voor de reparatie.
Als er een defect wordt ontdekt of als een apparaat tekenen van slijtage vertoont, reageert de ondernemer en laat hij het betreffende onderdeel vervangen. Deze methode leidt helaas heel vaak tot het plotseling en langdurig uitvallen van installaties – bijvoorbeeld omdat een reserveonderdeel ontbreekt. Dit stelt industriële bedrijven voor het probleem dat ze hun middelen niet volledig kunnen benutten en rekening moeten houden met financiële verliezen. In Industrie 4.0 verliest het reactieve aspect in de onderhoudsstrategieën steeds meer aan belang. Als er een defect optreedt, wordt er natuurlijk nog steeds gerepareerd. Het doel is echter dat het zover helemaal niet komt.
Preventieve maatregelen bij het onderhoud zijn gebaseerd op vooraf vastgestelde tijdsintervallen, die doorgaans zijn afgestemd op de bedrijfstijd van de machines en installaties. Om preventieve onderhoudsmaatregelen uit te voeren, worden de installaties regelmatig stilgelegd en gecontroleerd op slijtage, defecte onderdelen, materiaalfouten en functionele beperkingen. Preventief onderhoud heeft weliswaar het voordeel dat sommige defecten kunnen worden voorkomen. Maar het komt niet zelden voor dat nog goed functionerende onderdelen worden vervangen en dat de resterende levensduur niet volledig wordt benut. Als ondernemer moet u daarom rekening houden met enorme extra kosten. U geeft geld uit aan onnodige reparatiewerkzaamheden.
De preventieve controle verlengt dus weliswaar de levensduur en de beschikbaarheid van industriële installaties, maar de prijs is in dit geval erg hoog. In combinatie met andere maatregelen kan preventief onderhoud zeker een geschikt middel zijn. Op zichzelf beschouwd is preventief onderhoud inmiddels echter niet meer van deze tijd.
Conditiegericht onderhoud is een moderne strategie waarmee u uw middelen optimaal benut en tegelijkertijd kosten bespaart. Binnen de beschikbare onderhoudsstrategieën winnen conditiegebaseerde maatregelen steeds meer aan belang en vormen ze een belangrijk onderdeel van Industrie 4.0. Het doel van conditiegebaseerd onderhoud is om de als noodzakelijk beschouwde onderhoudsmaatregelen qua tijd, kwaliteit en kosten optimaal te berekenen en uit te voeren.
Maar hoe werkt conditiegericht onderhoud? Met de modernste meettechniek is het tegenwoordig zonder problemen mogelijk om de actuele toestand van uw installaties en machines nauwkeurig vast te stellen en te beoordelen. Monitoring speelt hierbij een uiterst belangrijke rol. Want alleen als u precies op de hoogte bent van de toestand van alle componenten, kunt u zorgen voor maximale efficiëntie en tegelijkertijd uitval voorkomen. Het voordeel ten opzichte van preventief onderhoud: een onderdeel wordt pas vervangen wanneer het daadwerkelijk versleten is – en niet wanneer een onderhoudsschema dit voorschrijft.
Omgekeerd geldt dit net zo goed: als een onderdeel meer slijtage vertoont dan verwacht, wordt het tijdig vervangen – en niet pas wanneer het volgens het schema aan de beurt is. Dankzij de beschreven en geëvalueerde meetresultaten herkent u de oorzaken van een mogelijke storing of dreigende schade aan de installatie al in een vroeg stadium en kunt u proactief handelen en maatregelen nemen om in de toekomst te verwachten defecten te verhelpen. Hierbij wordt de slijtagemarge volledig benut en sluit u primaire schade uit, waardoor er over het algemeen geen kostbare gevolgschade en de daarmee gepaard gaande uitval ontstaat.
Er bestaan verschillende analytische methoden, zoals trillingsanalyse, waarmee op korte termijn optredende schade vroegtijdig kan worden herkend en adequaat kan worden aangepakt. Condition Monitoring wordt ingezet voor het bewaken van de toestand en dient voor het vaststellen en beoordelen van de actuele toestand van installaties en machines. Voor conditiegericht onderhoud hoeft de lopende bedrijfsvoering niet te worden onderbroken, aangezien de monitoring mogelijk is terwijl de installatie draait – dankzij gevoelige meettechniek. De continue conditiebewaking biedt enorme voordelen op het gebied van veiligheid, beschikbaarheid en efficiëntie van alle technische installaties en industriële machines.
Bij predictief onderhoud worden, net als bij conditiegericht onderhoud, alle onderdelen van een industriële installatie continu bewaakt door middel van gevoelige meettechniek. Predictief onderhoud gaat echter nog een stap verder. Door intelligente analyse van de meest uiteenlopende gegevens wordt het als het ware mogelijk om een blik in de toekomst te werpen. Het onderhoud wordt afgestemd op wat hoogstwaarschijnlijk zal gebeuren.
De verzamelde gegevens bestaan uit verschillende parameters en zijn afkomstig uit diverse bronnen. Zo wordt er bijvoorbeeld naast de meetwaarden ook rekening gehouden met de gegevens van de fabrikant. Dankzij datamining en voortdurende analyse is het mogelijk om zelfs zeer complexe verbanden te herkennen. Het systeem levert nauwkeurige resultaten voor de uitvalkans en geeft een prognose over welke onderhoudsmaatregelen nodig zijn.
Het grote voordeel van voorspellend onderhoud: wanneer u in uw bedrijf kiest voor voorspellend onderhoud, behoren ongeplande gebeurtenissen tot het verleden. U kunt uw budget voor het onderhoud van uw machines en installaties betrouwbaar berekenen en toch flexibel reageren. Bijvoorbeeld door componenten met een hoog uitvalrisico te repareren, terwijl u minder belangrijke onderhoudsmaatregelen tijdelijk kunt opschorten.
Het concept van voorspellend onderhoud is gebaseerd op het uitrusten van machines en installaties met moderne sensortechnologie. Ultrasoon neemt een leidende positie in binnen de technologieën voor intelligente onderhoudsstrategieën. Met ultrasoon is het mogelijk om dreigende storingen tijdig te herkennen en de waarschijnlijkheid van een defect in de nabije toekomst te voorspellen.
Dat reactief onderhoud als een verouderd model wordt beschouwd, is al lang bekend. Maar ook preventief onderhoud heeft in steeds meer industriële bedrijven zijn langste tijd gehad, omdat het vaak leidt tot het zinloos vervangen van nog goed functionerende onderdelen en daardoor hoge kosten met zich meebrengt. Alleen met op de toestand gebaseerde of voorspellende onderhoudsmaatregelen kunnen bedrijven hun beschikbare middelen optimaal benutten en hun potentieel ten volle benutten.
Bespaar met conditiegericht onderhoud
Met op de toestand gebaseerde onderhoudsmaatregelen kunt u uw kosten gemiddeld met 15 tot 23 procent verlagen. Bovendien verlaagt u het percentage productieverlies met 16 tot 36 procent en de stilstandtijden met 20 tot 35 procent.
Moderne onderhoudsstrategieën stellen industriële bedrijven in staat om problemen aan productie-installaties vroegtijdig te herkennen en tegelijkertijd de onderhoudskosten te verlagen. In plaats van alleen bij defecten te repareren (hoog uitvalrisico) of preventief onderhoud uit te voeren (hoge kosten), monitoren ze hun installaties met gevoelige meettechniek en voeren ze onderhoudsmaatregelen op het ideale moment uit.
Een combinatie van verschillende onderhoudsstrategieën is echter doeltreffend, aangezien de keuze voor de juiste strategie altijd moet worden afgestemd op de afzonderlijke onderdelen van de installaties en machines. Proactieve onderhoudsstrategieën zijn in principe doeltreffend voor grote, middelgrote en kleine industriële bedrijven. Maar niet elke strategie is geschikt voor elk bedrijf.
Het begrip onderhoud wordt gedefinieerd en gestructureerd in de DIN-normen DIN 31051 en DIN EN 13306. De term omvat alle maatregelen die ervoor zorgen dat een zogenaamde 'onderhoudseenheid' functioneel blijft of weer functioneel wordt. Onderhoudsmaatregelen zijn onderhoud, inspectie, reparatie en verbetering.
De 'onderzochte eenheid' is een zeer algemeen en variabel begrip voor de apparatuur of installatie die moet worden onderhouden of gerepareerd.
Bij conditiegebonden onderhoudswerkzaamheden wordt door middel van een permanente conditieanalyse met moderne meettechniek gewaarborgd dat de slijtagereserve van het onderdeel optimaal wordt benut. Predictive Maintenance gaat nog een stap verder en berekent op basis van ervaringswaarden en waarschijnlijkheden al van tevoren wanneer een onderhoudsmaatregel nodig is. Naast de conditieanalyse wordt dus ook een blik in de toekomst gewaagd. Als stilstandtijden van tevoren kunnen worden gepland en geminimaliseerd, draagt dit bij aan lagere onderhoudskosten.
Een slijtageonderdeel gaat bij permanente conditieanalyse doorgaans niet van de ene op de andere dag kapot, maar slijt langzaam. De slijtagemarge is in dit verband de speelruimte die een onderdeel of bedrijfsmiddel heeft voordat het een storing veroorzaakt. De onderhoudswerkzaamheden zouden idealiter pas moeten plaatsvinden wanneer de slijtagemarge bijna volledig is opgebruikt – maar ook niet te laat, om primaire schade en gevolgschade te voorkomen.
Normec biedt deskundige en onafhankelijke inspecties voor veilige gebouwen, installaties en voorzieningen.
Vaste elektrische installaties moeten na de inbedrijfstelling, na wijzigingen en met regelmatige tussenpozen door een erkende elektricien worden gecontroleerd. Met meer dan 50 jaar ervaring in de industriële dienstverlening weet GP Prüfservice precies waar het op aankomt.
De periodieke DGUV V3-keuring, ook wel E-Check genoemd, is wettelijk verplicht. Lees in deze blogpost hoe de kosten voor een DGUV V3-keuring zijn opgebouwd – en hoe u via een gratis proefkeuring door de experts van GP Prüfservice tot een concrete offerte kunt komen.
De E-Check, de vakkundige keuring van elektrische apparatuur en installaties, is verplicht voor bedrijven in Duitsland. Wij leggen uit waarom dat zo is en wanneer u aan de veilige kant zit.
Draaistroommotoren zijn de werkpaarden onder de elektromotoren en kunnen zelfs tegen grote tegenkrachten in starten. In dit artikel gaan we in op de vraag hoe je met eenvoudige middelen een draaistroommotor kunt testen.
Een groot deel van de elektromotoren die op gewone 230 volt wisselstroom uit het stopcontact werken, zijn zogenaamde condensatormotoren. Als zo'n condensatormotor het begeeft, ligt de schuld daar vaak bij het onderdeel waaraan de motor zijn naam ontleent.
Regelmatig onderhoud en reparatie van elektromotoren kunnen stilstandtijd verminderen, het aantal fouten bij elektrische controles verlagen en zo een doorslaggevende bijdrage leveren aan het succes van een industrieel bedrijf. In dit artikel leggen we uit hoe het regelmatige onderhoud van gelijkstroommotoren in zijn werk gaat.
Van afzuigkappen in de horeca tot hogedrukreinigers, van cirkelzagen tot vorkheftrucks – in veel sectoren zijn we afhankelijk van goed functionerende elektromotoren. De experts van GP Prüfservice geven tips voor het geval de elektromotor niet draait.
